模具的承線短，則使壓縮比增大，擠出壓力增大。由于聚四氟乙烯樹脂粉末對擠出壓力的敏感性大，因此過高的壓力不僅會使絕緣的定向度增加，沿擠出方向造成開裂，而且易在擠出層內(nèi)部粒子間形成硬脆的交界面，使樹脂燒結(jié)時不能熔融在一起，也會引起絕緣的裂紋。由此可見，壓縮比或推擠壓力的大小及均勻與否，都直接影響推擠的擠出和絕緣質(zhì)量。只有選取適當(dāng)?shù)膲嚎s比，并使推擠壓力保持均勻，才能保證絕緣的擠出質(zhì)量，并避免擠出的絕緣層松緊不一的現(xiàn)象。在推擠過程中，推擠速度的控制主要取決于干燥和燒結(jié)速度。燒結(jié)速度過慢，有時會由于助擠劑大量逸出而不能成形，同時這樣的生產(chǎn)效率低。推擠速度太慢，還會由于坯體受壓力時間過長，致使預(yù)制品密實，助擠劑不易逸出而使絕緣發(fā)黃。

1.推擠速度太快，容易造成干燥不完全、不充分，造成絕緣發(fā)黃甚至發(fā)黑，同時絕緣也不容易燒結(jié)透。因此推擠速度必須小于或等于干燥速度，而干燥速度又與絕緣尺寸、絕緣厚度、干燥區(qū)域的長度等等因素有關(guān)。值得指出的是，模具選取也直接影響絕緣尺寸和質(zhì)量。模具外?？壮叽?，應(yīng)使其相當(dāng)于擠出的絕緣外徑d2，并稍大于絕緣外徑d2，這是考慮到聚四氟乙烯經(jīng)過燒結(jié)后有一定的收縮率，而且收縮率隨絕緣厚薄不同而不相等。當(dāng)外模的承線增長時，則會使推擠壓力增大，反之則減小。一般壓縮比增大時，應(yīng)使模具的承線短些，因為承線過長，將使推擠壓力增大，容易造成絕緣燒結(jié)后產(chǎn)生裂紋。同樣，外模的錐角大則推擠的壓力大，反之則壓力小。模具錐角大小的選取還跟缸筒、壓縮比大小等有關(guān)。 2.模具的錐角一般選為15～20度，以20度比較適宜。外模錐體和?？椎墓鉂嵍?，直接影響絕緣的表面質(zhì)量。當(dāng)錐體和?？撞还鉂崳鉂嵍容^差時，會導(dǎo)致絕緣表面起毛，并出現(xiàn)花白裂紋等現(xiàn)象。為了保證絕緣表面質(zhì)量，要求外模錐體和模孔的光潔度達(dá)到▽7以上，制造模具的材料以不銹鋼較好，模具的內(nèi)?？状笮?，以使導(dǎo)體線芯能夠不緊不松通過就好。干燥和燒結(jié)干燥和燒結(jié)的主要作用是使推擠的絕緣層，在燒結(jié)溫度下經(jīng)過熔融透明后，由于分子間力的作用使它成為密實的整體。干燥和燒結(jié)的工藝方法可采用烘箱燒結(jié)和管型爐燒結(jié)。管型爐燒結(jié)的燒結(jié)質(zhì)量較好，燒結(jié)均勻、便于連續(xù)生產(chǎn)、成形工藝簡單，因而獲得普遍應(yīng)用，這是聚四氟乙烯絕緣主要采用的干燥和燒結(jié)工藝方法。在管型燒結(jié)爐中，按其溫度分布和所起作用，可分為：干燥區(qū)、預(yù)熱區(qū)、燒結(jié)區(qū)和冷卻區(qū)。